In der Intralogistik steckt die Umsetzung der Vision von der Industrie 4.0 noch in den Kinderschuhen. Momentan werden dort noch wenige cyber-physische Systeme verwendet. Diese Systeme werden aber benötigt, um die Vernetzung von Mensch und Maschine umzusetzen.
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Wir wollen Roboter designen. Wir wollen Autos, Satelliten, Flugzeuge, Motorräder und Maschinen aller Art entwickeln. Deshalb sind wir Ingenieure geworden. Doch was wir im Berufsalltag machen, hat mit unseren ursprünglichen Vorstellungen oft wenig gemein. Lästige Routinearbeiten verschwenden große Teile unserer Zeit, gesprächige Mitarbeiter verwandeln Meetings in eine Geduldprobe und ob das neuste Projekt den eigenen Vorlieben entspricht, ist mitunter reine Glückssache. Wäre es da nicht viel angenehmer, spannende Entwicklungsprojekte selbst auszuwählen, mit einem Team Gleichgesinnter an neuen Lösungen zu tüfteln und dabei flexibel zu bleiben?
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Deutsche Unternehmen nahmen bei den großen industriellen Umwälzungen der Vergangenheit immer führende Positionen ein – ausgerechnet bei der 4. Revolution, der digitalen Vernetzung aller Produktionskomponenten in intelligenten Systemen, scheint sich die Implementierung zu verzögern – aus gutem Grund.
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Industrielle Produktion ist im Ländle glücklicherweise noch ein wichtiges Standbein unserer Wertschöpfung. Doch das Konfliktpotenzial für innerstädtische Produktion ist hoch. Sie hat nur eine Zukunft, wenn wir den Widerspruch zwischen Lebens- und Arbeitsräumen lösen – fangen wir an.
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Worum geht es bei Industrie 4.0: Um Vernetzung von Maschinen oder die Digitalisierung von Produktionshallen? Nicht nur: Fast jeder dritte der dokumentierten Industrie 4.0-Anwendungsfälle dreht sich um das Thema Assistenz. Zu diesem Ergebnis kommt man, wenn man die 450 dokumentierten Anwendungsfälle auf den bekannten Industrie 4.0-Plattformen betrachtet. Assistenz ist neben Begriffen wie Vernetzung, Smart Data und Automatisierung eines der meistgebrauchten Wörter im »Sprachraum« Industrie 4.0. Mehr lesen »
Seit gut 20 Jahren forsche ich an der Fragestellung, wie wir unsere Arbeit so gestalten, dass uns Prozesse, Räume und Technik optimal unterstützen beim wirtschaftlich erfolgreichen Agieren und für eine qualitätsvolle Arbeit. Vieles haben wir in unseren Forschungsprojekten, in unseren Experimentierräumen und in unserem Innovationsverbund »OFFICE 21« erforscht, ausprobiert und in Umsetzungsprojekten mit Unternehmen und Verwaltungen angestoßen. Aber noch nie waren wir so nah dran an derart umwälzenden Veränderungen und nahezu grenzenlosen Möglichkeiten, die sich momentan durch die Digitalisierung, neue Technologien und künstliche Intelligenz eröffnen.
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Der Kollege Roboter bekommt in der Produktion bereits heute Konkurrenz durch digitale Assistenzsysteme wie Tablet, Datenbrille und Co. Warum? Die Herausforderungen, die derzeit auf Unternehmen wirken, sind vielfältig: Demografischer Wandel, Diversity, Globalisierung, Anforderungen an Flexibilität, um individuelle Kundenwünsche und Liefertermine zu bedienen – das sind viele Dinge, auf die Mittelständler und Großkonzerne am besten schon gestern reagiert haben sollten. Hier versprechen sich Unternehmen oft viel von vermeintlichen Wundertools.
Arbeit neu denken, neue Wege gehen, Arbeitswelten zukunftsgerecht gestalten: all das ist mit den Technologien der Industrie 4.0 heute möglich. Dennoch finden praxistaugliche digitale Lösungen nur sehr langsam den Weg in die Produktionshallen. Das ist und war für mich schon immer die Motivation, Forschung für Industrie 4.0 wirklich angewandt zu betreiben. So entstand die Idee des »Future Work Lab«, das wir gemeinsam mit dem Fraunhofer IPA und der Universität Stuttgart umgesetzt und mit Förderung des BMBF 2017 eröffnet haben: als Innovationslabor für Arbeit, Mensch und Technik konzipiert, zeigt das Labor, wie durch Experimentierfreude, Neugier und Mut echte Industrie 4.0-Innovationen entstehen und wie diese praxistauglich umgesetzt werden.
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Im Beitrag »Industrie 4.0: Was Werker wollen« habe ich gezeigt, wie wir im Rahmen des »Innovationsnetzwerks Produktionsarbeit 4.0« eine Werker-Reise im Sinne einer Customer Journey unternommen haben, um Einblicke in die konkreten Herausforderungen eines Montagemitarbeiters zu erhalten. Doch das war erst der Anfang einer ebenso spannenden Reise hin zu einem Pilotarbeitsplatz, den eine Anwenderfirma jetzt bereits in die Produktion überführt. Doch wie haben wir auf Basis der erhobenen Anforderungen einen Montagearbeitsplatz entwickelt… und welches verteilte Know-how haben wir genutzt?
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Wer den großen Sprung in die Industrie 4.0 schaffen will, muss bei den kleinen Details anfangen. Visionen kann man viele haben, doch letztendlich entscheidet über Erfolg oder Scheitern einer Strategie, ob die Prozesse in den Fabriken einwandfrei funktionieren. Konkret bedeutet das für produzierende Betriebe: Rein in die Montagehallen und schauen, was die Werker dort tagtäglich beschäftigt. Genau das haben wir mit unseren Partnern im Innovationsnetzwerk Produktionsarbeit 4.0 im letzten Jahr getan. Mit diesen Ergebnissen haben wir gemeinsam einen Montagearbeitsplatz der Zukunft entwickelt. Dieser Prototyp ist das Ergebnis kollektiven Austauschs sowie intensiver Analysen in den Anwenderunternehmen unseres Innovationsnetzwerks.
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