Vorträge zu Industrie 4.0 und Digitalisierung haben inzwischen mehr Konjunktur als die Implementierung von intelligenten, vernetzten Systemen selbst, so scheint es. Die »Buzzwordisierung« von Industrie 4.0 ist aber nicht immer hilfreich – häufig schadet sie sogar.
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Worum geht es bei Industrie 4.0: Um Vernetzung von Maschinen oder die Digitalisierung von Produktionshallen? Nicht nur: Fast jeder dritte der dokumentierten Industrie 4.0-Anwendungsfälle dreht sich um das Thema Assistenz. Zu diesem Ergebnis kommt man, wenn man die 450 dokumentierten Anwendungsfälle auf den bekannten Industrie 4.0-Plattformen betrachtet. Assistenz ist neben Begriffen wie Vernetzung, Smart Data und Automatisierung eines der meistgebrauchten Wörter im »Sprachraum« Industrie 4.0. Mehr lesen »
Der Kollege Roboter bekommt in der Produktion bereits heute Konkurrenz durch digitale Assistenzsysteme wie Tablet, Datenbrille und Co. Warum? Die Herausforderungen, die derzeit auf Unternehmen wirken, sind vielfältig: Demografischer Wandel, Diversity, Globalisierung, Anforderungen an Flexibilität, um individuelle Kundenwünsche und Liefertermine zu bedienen – das sind viele Dinge, auf die Mittelständler und Großkonzerne am besten schon gestern reagiert haben sollten. Hier versprechen sich Unternehmen oft viel von vermeintlichen Wundertools.
Im Beitrag »Industrie 4.0: Was Werker wollen« habe ich gezeigt, wie wir im Rahmen des »Innovationsnetzwerks Produktionsarbeit 4.0« eine Werker-Reise im Sinne einer Customer Journey unternommen haben, um Einblicke in die konkreten Herausforderungen eines Montagemitarbeiters zu erhalten. Doch das war erst der Anfang einer ebenso spannenden Reise hin zu einem Pilotarbeitsplatz, den eine Anwenderfirma jetzt bereits in die Produktion überführt. Doch wie haben wir auf Basis der erhobenen Anforderungen einen Montagearbeitsplatz entwickelt… und welches verteilte Know-how haben wir genutzt?
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Wer den großen Sprung in die Industrie 4.0 schaffen will, muss bei den kleinen Details anfangen. Visionen kann man viele haben, doch letztendlich entscheidet über Erfolg oder Scheitern einer Strategie, ob die Prozesse in den Fabriken einwandfrei funktionieren. Konkret bedeutet das für produzierende Betriebe: Rein in die Montagehallen und schauen, was die Werker dort tagtäglich beschäftigt. Genau das haben wir mit unseren Partnern im Innovationsnetzwerk Produktionsarbeit 4.0 im letzten Jahr getan. Mit diesen Ergebnissen haben wir gemeinsam einen Montagearbeitsplatz der Zukunft entwickelt. Dieser Prototyp ist das Ergebnis kollektiven Austauschs sowie intensiver Analysen in den Anwenderunternehmen unseres Innovationsnetzwerks.
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Vor einigen Tagen hatte ich die Möglichkeit, das Zukunftsprojekt Arbeitswelt 4.0 beim Symposium »Seminário Internacional de Alta Tecnologia« in brasilianischen Piracicaba vorzustellen. Seit 22 Jahren stellen dort deutsche und brasilianische Wissenschaftler einem Fachpublikum neuste Erkenntnisse zu Zukunftschancen in der Industrie vor. Die diesjährige Veranstaltung mit rund 270 Experten der industriellen Elite des Landes hat vor allem eines gezeigt: Auch Schwellenländer wie Brasilien setzen auf Industrie 4.0 in der Produktion.
Für uns Wissenschaftler war die Konferenz eine große Chance, unsere Forschungsergebnisse auch in Übersee zu präsentieren – und neue Erkenntnisse über den Status der Industrie 4.0 in Brasilien zu gewinnen:
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Es könnte alles so schön sein: Das Geld ist da, das Projekt startet, die Ideen zur Umsetzung stehen fest und alle geben tosenden Beifall. Schön wär‘s… meistens sind jedoch Zweifel an der Lösung da, gerade innerhalb der großen Unbekannten »Industrie 4.0«. Das ist aber gar nicht schlimm! Denn jedes Projektmitglied, unwichtig, ob optimistisch oder pessimistisch eingestellt, kann zum Projekt beitragen.
In meinem ersten Blogbeitrag habe ich darauf hingewiesen, wie wichtig es ist, seine Mitarbeiter mit ins »digitale« Boot zu holen. Aber wie kann das konkret aussehen? Was muss ich beachten und was darf ich nicht vernachlässigen? Die folgenden Regeln sollen dazu einen Überblick geben. Und nicht vergessen: Es ist nie zu früh, um seine Mitarbeiter einzubinden!
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Der Mittelstand steckt in einem Dilemma: der Markt fordert eine variantenreiche Produktion, Personalisierung sowie kurze Produktzyklen und die Industrie 4.0-Lösungen, die diesen Bedarf decken könnten, sind eigentlich auch schon da: Cyber-physische Systeme (CPS) verknüpfen über offene und teilweise globale Informationsnetze reale (physische) Objekte und Prozesse mit informationsverarbeitenden (virtuellen) Objekten und Prozessen. Eine Möglichkeit, mit denen sich die Herausforderungen lösen lassen. Das Problem ist nur, dass viele KMU noch zögern vor der großen unbekannten Industrie 4.0, denn die Einführung von CPS hat weitreichende Auswirkungen auf die gesamte Unternehmensorganisation. Hier sind die Unternehmen gefragt ihre Mitarbeiter Belegschaft aktiv ins »digitale« Boot holen.
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In meinem letzten Beitrag habe ich an dieser Stelle erklärt, wie wir in der ersten Phase unseres Innovationsnetzwerks Anwendungsfälle für die Industrie 4.0 erarbeitet haben. Jetzt wird es konkreter: Denn im Oktober 2015 ist die zweite Phase des Innovationsnetzwerks gestartet, und damit gehen wir von der Theorie in die Praxis über. Viele der Netzwerkpartner aus der ersten Phase sind dabeigeblieben, um die Früchte der gemeinsamen Theoriearbeit zu ernten und in Demonstratoren umzusetzen. Mit Audi hat sich sogar noch ein Big Player dazugesellt. Um die gemeinsame Arbeit näher an die Praxis heranzuführen, sind neben den Anwenderunternehmen und Verbänden nun auch Ausrüster Teil des Netzwerks: Denn ganz im Sinne der dualen Strategie, sowohl Leitmarkt als auch Leitanbieter für Industrie 4.0 zu sein, haben sich auch viele deutsche Unternehmen mit der Entwicklung neuer Produkte und Dienstleistungen beschäftigt. Interessierte Unternehmen – ob Anwender oder Ausrüster – sind übrigens auch jetzt noch herzlich eingeladen, sich zu beteiligen.
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